Quem
nos recebeu foi o Eng.º João Paulo. Era ele que nos ia guiar durante toda a
nossa visita.
Começámos
por ver algumas peles ainda com sal mas, próximas de uma máquina que servia
para lhes eliminar esse mesmo sal. Depois, as peles passavam pelo “flon” para
lhes abrir os poros e retirar os pelos e ainda, pela máquina de escorrer. Depois
vão para outra máquina que lhes extrai alguma gordura que ainda se encontre na
pele do animal. Nessa mesma máquina são colocados químicos, entre eles, o
crómio, que dá a cor azul à pele e, que chamamos de “at blue”.
De
seguida a pele vai secar e é nesta fase que é escolhida e separada por
defeitos. A partir daí é feita a “desgarra” da pele, ou seja, aparar as pontas
defeituosas.
A
pele passa para a fase onde a voltam a molhar, colocando-a depois na prensa,
para esticar e eliminar algumas imperfeições.
Também
vimos uns senhores que estavam a pregar a pele para que ela ficasse bem
esticada.
Passámos à fase do
tingimento, que é dar cor à pele. Esta é a parte mais delicada pois é preciso
dar a cor certa.
A pele ao fim deste percurso fica quase
pronta mas, se o cliente quiser poderá ainda passar pela máquina de plastificar
e o seu aspeto final já é outro.
Por fim fomos ao setor da expedição. Aí, a
pele é medida numa máquina própria, que mede em pés se a pele for utilizada
para o fabrico de calçado. Mas, se for para estofos é vendida ao metro
quadrado.O engenheiro João disse-nos que as peles mais utilizadas na fábrica são de gado bovino, cavalar ou búfalo.
A “Marsipel” exporta para o Brasil, França, Polónia e Marrocos. Porém, importa peles em “at blue” do Brasil”.
Todos nós adorámos a visita a esta fábrica pois estava integrada no projeto da nossa turma “Conhecermos a indústria mais influente da nossa localidade”.
EB1 de Alcanena
Os alunos das turmas H e I do 4.º ano
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